四川丹齒公司面對目前汽車配套件市場利潤下行與成本上行矛盾日益加劇的不利形勢，積極推進齒輪產品傳統(tǒng)制造向智能制造、綠色制造的升級轉化并初見成效。微車后橋被動減速齒系列的粗精一體化智能車削工藝投入批量生產，在制坯質量上升一個等級的同時，每年減少優(yōu)質齒輪鋼消耗12.24萬公斤、節(jié)省人工成本59.4萬元，兩年即可收回智能化車削生產線的全部技改資金投入，取得明顯經濟和社會效益。

該公司為適應齒輪傳動件客戶市場質量要求高、零件一致性互換性強的新需要，積極導入智能制造、綠色制造設計理念，根據智能化制造具有定位精度高、換位節(jié)奏快的過程特性，對配置要素、過程數據展開了系統(tǒng)的性價比分析和制造鏈評估，強力推行精化鍛坯工藝試制。通過實施精化鍛造工藝生產，產品的鍛坯外形幾何尺寸得到優(yōu)化、后續(xù)制造的定位基準得到改善，單件材料消耗也由4.25kg下降為3.91kg，材料利用率提高了8%、單件成本下降了1.21元，每年可節(jié)約材料成本43.45萬元。該公司技術人員在后續(xù)的智能化切削工藝設計中，借鑒傳統(tǒng)制坯工藝的成熟積累，充分發(fā)揮鍛造成型工藝特性和工裝刀具設計手段，揚長避短，進行產品制坯的粗精一體化車削工藝設計和加工試制，有效保證了產品制坯參數的一致性互換性，減少人工配置8名、壓縮過程流轉節(jié)點兩個、產品制造鏈流轉效率提高了50%。

該公司產品制坯智能化無人生產方式的正式批量投產，是企業(yè)實現(xiàn)主導產品制造核心工藝過程再造提升的一次成功嘗試，為推進齒輪傳動零部件產品由傳統(tǒng)制造向高端制造轉化、不斷提升企業(yè)核心競爭力奠定了基礎。